• 量化需求：400 只规模化定制，远超日常中小批量生产规模；
• 时效压力：客户要求 1 周内交货，而行业同类企业普遍需 2-3 周产能筹备；
• 品质竞争：客户同时向 4 家厂商询价打样，三峰需在样品环节脱颖而出。

二、从打样到交付：全链条高效协同的 “三峰速度”

1. 样品环节：品质致胜的关键一战
   客户提供 4 家样品对比，三峰研发团队聚焦装备箱核心需求：
   • 防护性：采用 1.2mm 厚度铝合金框架 + EVA 缓冲内衬，通过 1.5 米跌落测试；
   • 功能性：内部模块化分隔设计，适配记录仪、对讲机、打印机等多设备收纳；
   • 细节工艺：箱角加固件采用 CNC 精铣工艺，表面氧化处理防刮擦。
     .终，三峰样品因 “结构强度、收纳合理性、工艺精度” 三项指标..，被客户选定为供应商。
2. 生产调度：5 天交付的产能攻坚方案
   面对 1 周交货期，工厂启动紧急生产预案：
   • 跨产线协调：暂停部分常规订单，调集 3 条产线、50 名工人专项生产；
   • 物料预投机制：采购部提前锁定铝材、五金件等主料，确保无断供风险；
   • 流程压缩：采用 “并行作业法”，切割、组装、内饰工序分段同步推进，单日产能提升至 100 只；
   • 质检闭环：每批次产品经承重测试、开合寿命测试（5000 次循环）后方可入库。
3. 交付结果：提前 2 天完成 400 只订单
   从  15 日签订合同到 20 日，仅用 5 天完成全部生产与质检，较客户要求的 1 周工期提前 2 天交付。同期其他竞标企业因产能不足或工艺瓶颈，均无法满足交期，三峰以 “极速响应 + 品质保障” 赢得客户高度认可。

三、项目背后的企业能力拆解

1. 柔性生产体系：20 年制造经验积累的产线调度能力，可快速切换规模化定制订单；
2. 供应链韧性：与铝材供应商建立战略库存合作，应对紧急物料需求；
3. 品质管控基因：即使在加急生产中，仍坚持 “样品标准 = 大货标准”，杜绝质量缩水。

四、行业价值：应急订单交付的标杆案例